La elección entre orugas de goma y orugas de acero es una de las decisiones de equipamiento más importantes para los operadores de cargadoras compactas de orugas, miniexcavadoras, cargadoras todoterreno, maquinaria agrícola y vehículos militares. Cada sistema de orugas representa una filosofía de ingeniería fundamentalmente diferente: uno prioriza la protección de la superficie, la comodidad de marcha y la velocidad, y el otro prioriza la durabilidad bruta, la capacidad de carga y el rendimiento en condiciones extremas.
Las orugas de caucho son bucles continuos de caucho vulcanizado reforzado montados alrededor de una rueda dentada motriz, una rueda guía y un sistema de rodillos. Las orugas de acero constan de eslabones o almohadillas metálicas individuales conectadas por pasadores y casquillos para formar una correa en forma de cadena alrededor de los mismos componentes del tren de aterrizaje. Ambos sistemas distribuyen el peso de la máquina sobre un área de contacto con el suelo más grande que las alternativas con ruedas, lo que reduce la presión sobre el suelo y permite la operación en terrenos blandos, irregulares o inestables donde las máquinas con ruedas se hundirían o perderían tracción.
Comprender las diferencias prácticas entre estos dos sistemas (en dimensiones de rendimiento, durabilidad, compatibilidad de superficies, mantenimiento y costo total de propiedad) es esencial para adaptar el equipo a las demandas de cualquier lugar de trabajo o aplicación determinada.
Diferencias de construcción e ingeniería
La composición estructural de las orugas de caucho y acero refleja sus respectivas prioridades de diseño y determina gran parte de sus características de rendimiento posteriores.
Cómo se construyen las orugas de goma
Una oruga de caucho es una estructura compuesta que consta de una matriz de caucho natural o sintético vulcanizado reforzada internamente con cables de acero que corren longitudinalmente a lo largo de la oruga. Estos cables, normalmente dispuestos en varias capas, proporcionan resistencia a la tracción y estabilidad dimensional bajo carga. Los eslabones de acero integrados o las orejetas de accionamiento en la superficie interior se acoplan con la rueda dentada motriz, mientras que las orejetas de goma exteriores en varios patrones de la banda de rodadura brindan tracción al suelo. Todo el conjunto es una única pieza continua sin uniones mecánicas ni pasadores de conexión. , lo que contribuye a un funcionamiento suave y elimina el desgaste de pasadores y bujes como modo de falla.
Cómo se construyen las vías de acero
Las orugas de acero son conjuntos modulares en los que las zapatas individuales (placas de acero planas o con perfil de garra) se atornillan a una cadena de eslabones interconectados. Los eslabones se articulan alrededor de pasadores y bujes que permiten que la oruga se flexione alrededor de la rueda motriz y la rueda loca. Las zapatas de oruga pueden ser de garra única (una sola barra a lo ancho de la zapata), de garra doble o de garra triple; las garras más profundas proporcionan una penetración más agresiva en el suelo y una mayor tracción en suelos blandos. Algunos sistemas de orugas de acero utilizan almohadillas de goma atornilladas sobre las zapatas de acero para reducir el daño a la superficie en aplicaciones de terreno mixto.
Ancho y presión sobre el suelo
Ambos tipos de orugas están disponibles en una variedad de anchos, con orugas más anchas que distribuyen el peso de la máquina sobre una huella más grande y logran una menor presión sobre el suelo. Para aplicaciones en suelos blandos, como paisajismo en césped saturado o trabajos agrícolas en semilleros preparados, Los valores de presión sobre el suelo por debajo de 4 a 5 psi (27 a 34 kPa) suelen ser el objetivo. para minimizar la compactación del suelo y la alteración de la superficie. Las orugas de goma anchas en los cargadores de orugas compactos alcanzan habitualmente presiones sobre el suelo en el rango de 3 a 5 psi, lo que es competitivo con las configuraciones de orugas de acero más livianas.
Tracción y rendimiento en diferentes tipos de terreno
El rendimiento de la tracción es la variable operativamente más crítica en la comparación de orugas de caucho versus de acero, y ninguno de los sistemas es universalmente superior: cada uno sobresale en condiciones específicas del terreno.
Suelo blando y barro
En lodo profundo, arcilla húmeda y suelos blandos saturados, las orugas de acero con perfiles de garra agresivos generalmente superan a las alternativas de caucho. Las barras de garra penetran y se acoplan con la matriz del suelo, proporcionando una resistencia mecánica al corte que los patrones de tacos de caucho (restringidos a perfiles menos profundos para preservar la matriz de caucho) no pueden replicar completamente. Los operadores que trabajan en terrenos pantanosos, arrozales o entornos de cosecha forestal informan constantemente de un mejor avance y menos deslizamiento de las orugas con los sistemas de acero.
Terreno rocoso y abrasivo
Las orugas de acero son significativamente más resistentes a cortes, desgarros y abrasión en entornos rocosos. Los bordes afilados de la roca que cortarían o delaminarían la superficie exterior de una oruga de caucho son en gran medida intrascendentes para una zapata de acero. Las operaciones de canteras, los sitios de demolición y los proyectos de construcción en montañas son dominios naturales para las vías de acero. Un solo gran pinchazo en una roca puede hacer que una oruga de goma quede irreparable , mientras que una zapata de acero dañada puede simplemente desatornillarse y reemplazarse individualmente.
Superficies mejoradas y suelo duro
En grava compactada, suelo duro, asfalto y hormigón, las orugas de goma tienen una ventaja decisiva. La superficie de caucho adaptable logra un buen contacto con el suelo sin la carga puntual que crean las barras de garra de acero en superficies duras. Las orugas de caucho pueden operar sobre superficies pavimentadas sin causar daños, mientras que las orugas de acero dañan rápidamente el asfalto y el concreto y con frecuencia están prohibidas en caminos mejorados y superficies terminadas. Para los operadores que deben transitar entre un lugar de trabajo y las vías públicas (un escenario común para los contratistas de servicios públicos), las orugas de caucho eliminan la necesidad de accesorios atornillados con almohadillas de caucho.
Nieve y hielo
Las orugas de caucho generalmente brindan mejor tracción sobre nieve y hielo compactados que las de acero porque el compuesto de caucho mantiene la flexibilidad y la conformidad de la superficie a bajas temperaturas. Las orugas de acero se vuelven resbaladizas sobre el hielo y pueden compactar la nieve en los eslabones de la oruga, lo que reduce el compromiso. Sin embargo, en nieve profunda y sin compactar, la flotación superior de las orugas de acero provenientes de diseños de garras de contacto más amplio puede revertir esta ventaja.
Daños en la superficie y perturbaciones del suelo
El impacto de los sistemas de vías en las superficies sobre las que operan es un criterio de selección importante, particularmente para paisajismo, mantenimiento de césped, agricultura y cualquier trabajo realizado cerca de infraestructura terminada.
Daños al césped y al césped
Las orugas de caucho causan significativamente menos daños al césped que las de acero en condiciones de carga y operación equivalentes. La huella de goma amplia y continua distribuye la carga de manera uniforme sin la acción de desgarro agresiva que crean las garras de acero al girar o acelerar sobre superficies de césped. Los cargadores de orugas compactos con orugas de goma anchas son el tipo de máquina preferido para paisajismo y mantenimiento de terrenos. precisamente porque pueden operar en césped establecido con daños mínimos que requerirían una costosa remediación.
Compactación del suelo
Ambos tipos de orugas pueden compactar el suelo, pero el grado de compactación depende principalmente de la presión del suelo más que del material de la oruga en sí. Una oruga de goma ancha que alcance una presión sobre el suelo de 3 psi compactará el suelo menos que una oruga de acero angosta a 8 psi, independientemente de la diferencia de material. En aplicaciones agrícolas donde la estructura del suelo es importante desde el punto de vista agronómico, la principal preocupación es minimizar la presión sobre el suelo, que se puede lograr con orugas anchas de caucho o de acero.
Daños al pavimento y al hormigón
Las orugas de acero son destructivas para las superficies pavimentadas. Las barras de garra de acero endurecido rayan, astillan y agrietan el asfalto y el concreto, particularmente durante las maniobras de giro donde se concentran las fuerzas de corte laterales. Muchos municipios y contratos de construcción prohíben explícitamente el funcionamiento de vías de acero desnudas en superficies de carreteras terminadas. Las orugas de goma no producen daños significativos en el pavimento y se conducen habitualmente por vías públicas a baja velocidad sin restricciones.
Durabilidad y vida útil
La longevidad de un sistema de vía depende de las condiciones operativas, las prácticas de mantenimiento, el comportamiento del operador y las propiedades inherentes del material del tipo de vía. Ambos sistemas tienen modos de falla bien documentados que los operadores y administradores de flotas deben gestionar de manera proactiva.
Vida útil de la oruga de caucho y modos de falla
En condiciones normales de funcionamiento en terrenos adecuados, las orugas de caucho de calidad de los cargadores de orugas compactos suelen lograr Vida útil de 1200 a 2000 horas. antes de que sea necesario el reemplazo. Los modos de falla clave incluyen desgaste de las orejetas de goma externas (que reduce la tracción y eventualmente expone el núcleo del cable de acero), delaminación del cable debido a sobrecargas repetidas o descarrilamiento, desunión de la estructura de las orejetas de transmisión interna y cortes o desgarros catastróficos por objetos afilados. Las orugas de caucho son muy sensibles a los componentes desalineados del tren de rodaje: una oruga mal tensada o desalineada se desgasta y falla dramáticamente más rápido que una que se mantiene correctamente.
Vida útil de las orugas de acero y modos de falla
Las orugas de acero tienen una vida útil sustancialmente más larga que las alternativas de caucho, y los sistemas de orugas de acero para grandes excavadoras y bulldozers suelen alcanzar 3000 a 5000 horas o más con un mantenimiento adecuado. Los principales consumibles de desgaste son los pasadores y bujes de la cadena (que pueden girarse y eventualmente reemplazarse para extender la vida útil del eslabón), la rueda dentada y los perfiles de la barra de garra en las zapatas de la cadena. Las zapatas individuales desgastadas o dañadas se pueden reemplazar sin reemplazar todo el conjunto de orugas, una importante ventaja económica de reparación sobre los sistemas de caucho. Sin embargo, el mantenimiento de las vías de acero requiere mucha mano de obra y requiere engrase regular de los eslabones, rotación de pasadores y casquillos a intervalos definidos y ajuste de la tensión de las vías.
Impacto del comportamiento del operador
La técnica del operador tiene un impacto enorme en la vida útil de las orugas de caucho en particular. La contrarotación (hacer girar ambas orugas en direcciones opuestas para girar en su lugar) somete a la oruga de caucho a la tensión lateral más alta que experimentará y acelera rápidamente el desgaste de las orejetas y la delaminación. El giro gradual en lugar de la contrarrotación puede prolongar la vida útil de las orugas de caucho entre un 30% y un 50% bajo condiciones típicas de operación. Las orugas de acero son comparativamente más tolerantes a maniobras agresivas de contrarrotación.
Comodidad de marcha, ruido y vibración
La experiencia del operador es un factor cada vez más importante en la selección de equipos, particularmente dada la creciente conciencia de los impactos en la salud de la exposición a las vibraciones de todo el cuerpo y el papel de la comodidad del operador en la productividad sostenida.
Transmisión de vibración
Las orugas de goma amortiguan las vibraciones significativamente mejor que las de acero. La matriz de caucho elastomérico absorbe y atenúa la energía de la vibración antes de que llegue al tren de rodaje y al bastidor de la máquina, lo que resulta en una menor exposición del operador a la vibración de todo el cuerpo (WBV). Las orugas de acero transmiten la vibración inducida por el suelo con menos atenuación, lo que produce mayores niveles de vibración en la cabina, un problema de salud en caso de exposición diaria prolongada, según lo define la Directiva de la UE 2002/44/CE y normas de salud ocupacional equivalentes.
Ruido de funcionamiento
Las orugas de acero generan mucho más ruido de funcionamiento que las de goma, especialmente en superficies duras. El contacto metal con metal de los eslabones de la cadena, los pasadores y los dientes de la rueda dentada crea un sonido característico que puede alcanzar niveles de 80–90 dB(A) en la posición del operador y es audible a una distancia considerable de la máquina. Las orugas de caucho funcionan con mucho menos ruido, una consideración importante en entornos de construcción urbana, áreas residenciales y lugares de trabajo sensibles al ruido, como terrenos de hospitales o campus escolares.
Velocidad de viaje
Las máquinas con orugas de caucho generalmente alcanzan velocidades de desplazamiento más altas que sus equivalentes con orugas de acero, ya que la correa de caucho suave y continua funciona eficientemente a gran velocidad sin el ruido mecánico, la vibración y la tensión de los componentes que limitan las velocidades de desplazamiento de las orugas de acero. Las cargadoras de orugas compactas con orugas de goma suelen viajar a una velocidad de 7 a 10 km/h, mientras que las excavadoras grandes con orugas de acero suelen estar limitadas a 3 a 6 km/h para desplazamientos en el sitio.
Requisitos de mantenimiento y reparabilidad
La carga de mantenimiento constante y la capacidad de reparación en el campo de los sistemas de orugas afectan significativamente el costo total de propiedad y el tiempo de actividad operativa, particularmente para los equipos que operan en ubicaciones remotas lejos del soporte del distribuidor.
Mantenimiento de orugas de caucho
El mantenimiento de las orugas de caucho se centra en tres actividades principales: inspección y ajuste periódicos de la tensión de las orugas, inspección de los componentes del tren de rodaje (rodillos, ruedas guías, ruedas dentadas) para detectar desgaste y desalineación, e inspección visual del cuerpo de la oruga para detectar cortes, delaminación y exposición de cables. La tensión es fundamental: una oruga de caucho sobretensada acelera la fatiga del cable y el desgaste de los rodillos, mientras que una oruga subtensada es propensa a descarrilarse. La mayoría de los fabricantes especifican controles de tensión cada 8 a 10 horas de funcionamiento durante el período de rodaje y posteriormente a intervalos de 50 horas.
Mantenimiento de vías de acero
El mantenimiento de vías de acero es más completo y requiere más mano de obra. Incluye ajuste de la tensión de la cadena, engrase de pasadores y bujes a intervalos regulares, medición del desgaste de ruedas dentadas y rodillos, y rotación periódica de pasadores y bujes para igualar la distribución del desgaste. Los sistemas de excavadoras y topadoras más grandes requieren ajustadores de orugas hidráulicos y herramientas especializadas para la rotación de pasadores y bujes. Sin embargo, la naturaleza modular de las orugas de acero significa que Los componentes individuales dañados (una sola zapata, un solo eslabón) se pueden reemplazar en el campo. sin equipo especializado ni devolver la máquina a un taller.
Reparabilidad en campo
Las orugas de acero tienen una ventaja significativa en cuanto a capacidad de reparación en el campo. Un enlace roto se puede eliminar y reemplazar; un zapato muy desgastado se puede cambiar individualmente. Una oruga de caucho que ha sufrido un desgarro importante, un cable interno roto o una orejeta de transmisión despegada generalmente requiere un reemplazo completo de la oruga, un evento de costos significativo que también puede requerir tiempo de inactividad de la máquina en espera de la entrega de una oruga de reemplazo. Algunos operadores llevan una oruga de goma de repuesto al lugar para aplicaciones de alto riesgo precisamente para gestionar este riesgo.
Comparación de costos: precio de compra y costo total de propiedad
Una comparación completa de costos entre los sistemas de orugas de caucho y de acero debe extenderse mucho más allá del precio de compra inicial de la propia oruga para abarcar todo el ciclo de vida operativo.
Costo inicial de la pista y la máquina
Para equipos compactos de la clase de 3 a 10 toneladas, un par de orugas de caucho de calidad de repuesto suele costar entre $2500 y $6000 USD dependiendo del ancho, marca y modelo de máquina. Los sistemas de orugas de acero para máquinas equivalentes conllevan costos iniciales muy similares, pero la economía unitaria cambia a medida que aumenta el tamaño de la máquina: para excavadoras y bulldozers grandes, los costos de reemplazo de los componentes de orugas de acero son sustancialmente más altos en términos absolutos, aunque su vida útil más larga y su reparabilidad modular moderan el impacto del costo por hora.
Factores de costos operativos
El costo total de operación de la vía por hora está influenciado por:
- Intervalo de reemplazo de pistas: Las orugas de caucho que requieren reemplazo cada 1500 horas tienen un costo amortizado por hora más alto que las orugas de acero que duran 4000 horas, manteniendo todos los demás costos iguales.
- Desgaste del tren de aterrizaje: Los componentes del tren de rodaje (rodillos, ruedas guías, ruedas dentadas) representan el mayor coste de mantenimiento en cualquier máquina de orugas. Las orugas de caucho generalmente son más cuidadosas con los componentes del tren de rodaje que las de acero, lo que reduce la frecuencia general de reemplazo del tren de rodaje.
- Costo de mano de obra para mantenimiento: El mantenimiento de las orugas de acero requiere más tiempo, lo que agrega un costo laboral significativo por hora de operación en comparación con los sistemas de orugas de caucho.
- Costos de remediación de superficies: Si las vías de acero dañan el pavimento, el césped o las superficies acabadas, el costo de la reparación debe atribuirse a la elección del sistema de vías, lo que puede representar una responsabilidad importante en contextos de paisajismo o construcción urbana.
- Eficiencia de combustible: Las orugas de caucho suelen producir una resistencia a la rodadura ligeramente menor en terreno firme, lo que contribuye marginalmente a una mejor economía de combustible durante los ciclos de viaje.
Recomendaciones específicas de la aplicación
El tipo de oruga óptimo depende de la combinación específica de terreno, aplicación, clase de máquina y prioridades operativas involucradas. La siguiente guía refleja el consenso de las prácticas de la industria en las principales categorías de aplicaciones.
Aplicaciones donde se prefieren las orugas de goma
- Paisajismo y mantenimiento de terrenos: La protección de la superficie y la baja presión sobre el suelo son primordiales; Las orugas de goma causan daños mínimos al césped y permiten el tránsito por carretera entre sitios.
- Construcción y renovación urbana: La proximidad a superficies acabadas, las restricciones de ruido y los requisitos de tránsito por carretera favorecen las orugas de caucho.
- Agricultura en suelo preparado: Las prioridades son una mínima compactación del suelo y alteración de la superficie; Las orugas de goma en equipos compactos funcionan bien en huertos, viñedos y cultivos en hileras.
- Mantenimiento de campos de golf y campos deportivos: Los requisitos extremos de sensibilidad de la superficie hacen que las orugas de goma sean la única opción práctica para equipos motorizados utilizados directamente sobre superficies de juego.
- Demolición y construcción interior: Los requisitos de protección del suelo y nivel de ruido en espacios cerrados favorecen enormemente las orugas de goma.
Aplicaciones donde se prefieren las orugas de acero
- Cantera, minería y demolición: Los entornos altamente abrasivos con rocas afiladas, escombros de concreto y barras de refuerzo hacen que las orugas de acero sean la única opción viable para una operación sostenida.
- Silvicultura y explotación forestal: Las raíces, los tocones y el terreno cubierto de escombros crean riesgos de pinchazos que eliminan la consideración práctica de las orugas de caucho en las operaciones madereras a gran escala.
- Trabajos profundos de lodo y pantanos: Las agresivas garras de acero brindan una tracción superior en suelos profundos, húmedos y cohesivos donde los perfiles de tacos de caucho son insuficientes.
- Movimiento de tierras a gran escala con topadoras y excavadoras de gran tamaño: Los pesos de las máquinas y las fuerzas operativas en la clase de 20 a 100 toneladas exceden los límites estructurales de la tecnología actual de orugas de caucho; Las orugas de acero siguen siendo la única opción para estas categorías de máquinas.
- Aplicaciones militares y de defensa: La extrema durabilidad, la reparabilidad en el campo y la operación en terrenos no controlados hacen que las orugas de acero sean estándar para vehículos blindados y equipo militar pesado.
Orugas de caucho versus de acero: resumen en paralelo
La siguiente comparación consolida los diferenciadores clave entre los sistemas de orugas de caucho y de acero según los criterios de evaluación más significativos desde el punto de vista operativo.
- Tracción en barro y terreno blando: Las orugas de acero son superiores debido a una penetración más profunda de las garras y al compromiso mecánico del corte del suelo.
- Tracción en superficies duras y pavimentadas: Orugas de goma superiores debido a la superficie de contacto adaptable sin carga de puntos duros.
- Daños superficiales al césped y pavimento: Las orugas de goma causan mucho menos daño; Las orugas de acero son destructivas para las superficies acabadas.
- Resistencia al corte y abrasión: Las orugas de acero son mucho más resistentes al corte y al desgaste abrasivo de rocas y escombros.
- Comodidad de marcha del operador y vibración: Las orugas de goma proporcionan una mejor amortiguación y una menor exposición a las vibraciones de todo el cuerpo.
- Ruido de funcionamiento: Las orugas de goma son mucho más silenciosas que las de acero, especialmente en superficies duras.
- Vida útil en condiciones adecuadas: Las orugas de acero suelen durar más horas, a menudo entre 2 y 3 veces más que las orugas de caucho en ciclos de trabajo comparables.
- Reparabilidad en campo: Las orugas de acero permiten la reparación a nivel de componentes; Los daños en las orugas de goma generalmente requieren el reemplazo completo de las orugas.
- Complejidad del mantenimiento: Las orugas de acero requieren procedimientos de mantenimiento más frecuentes y que requieren más mano de obra, incluido el engrase, la rotación de los pasadores y el ajuste de la tensión.
- Velocidad de desplazamiento: Las máquinas con orugas de caucho se desplazan más rápido y con mayor suavidad durante el tránsito in situ y por carretera.
Preguntas frecuentes
¿Se pueden utilizar orugas de goma en las mismas condiciones que las de acero?
No indistintamente. Las orugas de goma funcionan bien en una amplia gama de condiciones (suelo blando, suelo compactado, pavimento, grava liviana), pero no son adecuadas para entornos altamente abrasivos, rocosos o cargados de escombros donde los riesgos de cortes y perforaciones son altos. En esas condiciones, las orugas de acero son la única opción práctica. Para operaciones en terrenos mixtos, las orugas de caucho con garras de acero atornilladas ofrecen una solución intermedia que agrega cierta capacidad de penetración y al mismo tiempo conserva las características de protección de la superficie.
¿Cómo sé cuándo es necesario reemplazar mis orugas de goma?
Los principales indicadores de desgaste de las orugas de caucho que requieren reemplazo incluyen: Desgaste de las orejetas que ha reducido la altura de las orejetas en más de un 50 % con respecto a las nuevas. , exposición visible de cables de acero a través de la superficie exterior de caucho, orejetas de transmisión faltantes o muy rotas en la superficie interior, grietas o desgarros significativos del compuesto de caucho y pérdida de ancho de vía debido al desgaste de los bordes. Cualquier exposición visible del cable de acero es una falla crítica que requiere reemplazo inmediato, ya que los cables expuestos se corroerán rápidamente y la vía fallará sin previo aviso.
¿Son las orugas de acero más pesadas que las de goma?
Sí, las orugas de acero son sustancialmente más pesadas que las orugas de goma equivalentes. Para una excavadora compacta, un conjunto de orugas de acero puede pesar entre un 30% y un 50% más que una alternativa de caucho del mismo ancho y paso. Esta diferencia de peso aumenta el peso operativo de la máquina, lo que aumenta la presión sobre el suelo y puede afectar la logística de transporte. Sin embargo, en clases de máquinas grandes, el peso del sistema de tren de rodaje es menos significativo desde el punto de vista operativo en relación con la masa total de la máquina.
¿Qué tipo de oruga es mejor para una miniexcavadora?
Para la mayoría de las aplicaciones de miniexcavadoras de la clase de 1 a 8 toneladas, las orugas de goma son la opción estándar y funcionan bien en la gama típica de tareas: instalación de servicios públicos, paisajismo, construcción residencial y demolición ligera. Las orugas de acero se convierten en la opción preferida para las miniexcavadoras que operan en terrenos particularmente rocosos, entornos de demolición con concreto pesado y barras de refuerzo, o aplicaciones forestales adyacentes donde los escombros representan un alto riesgo de perforación para el caucho. Muchos modelos de miniexcavadoras están disponibles en configuraciones de orugas de caucho y de acero para satisfacer estas distintas necesidades del mercado.
¿Las orugas de goma o de acero duran más?
En horas absolutas, las orugas de acero suelen durar más que las de caucho, a menudo por un factor de dos o más en condiciones operativas comparables. Sin embargo, esta comparación sólo es válida cuando cada tipo de vía se utiliza en un terreno adecuado a su diseño. Una oruga de caucho operada sobre superficies adecuadas, con la tensión correcta y con operadores capacitados, puede alcanzar de manera confiable su vida útil completa de 1500 a 2000 horas. Una oruga de acero sometida a un funcionamiento prolongado sobre superficies pavimentadas o con una tensión mal mantenida se desgastará y fallará prematuramente. La combinación adecuada de aplicaciones determina más la vida útil real que las propiedades inherentes del material de cualquiera de los tipos de oruga.
